目前，70%的家用电器外观零部件需注塑成型，但在注塑成型过程中，易出现熔接痕、气痕、变形等缺陷。为解决上述缺陷，传统工艺采用注塑后喷漆的方式，通常会导致较高的生产成本和废品率。本世纪初，一种新型成型工艺——高光无痕模具诞生了。该工艺制造过程环保，生产成本低，在小家电模具制造中华已逐渐取代注塑喷涂成为新的解决方案。

中国高光无痕模具技术自2007年发展至今，产品已经涉足电视机、空调、洗衣机等众多家电产品领域，如液晶电视前壳、底座，洗衣机台面板，空调面板等。早期的高光无痕模具技术依赖进口，随着高光无痕模具在国内不断应用，其复杂的制造技术也逐渐被国内优秀模具制造企业所掌握。2003年，青岛海尔模具有限公司从日本富士精机引进了高光蒸汽模具技术。在此技术基础上，海尔模具将高光技术与气辅技术相结合，解决了注塑产品表面的缩痕和变形缺陷。

高光无痕模具属于注塑模具，采用均衡速冷速热技术来控制模具温度的变化，与注塑成型各阶段的工艺配合，解决塑料熔体高速高压注射产生的熔接痕、气痕等外观缺陷。

在注塑前，模具的成型部分需要升温至90～120℃，使射入的熔体在填充过程中保持均衡温度。型腔填充完成后，加热系统与冷却系统进行切换，在模具冷却系统的作用下，制品快速冷却固化。目前高光无痕模具常用的加热方式有蒸汽加热、电加热、油加热三种。

1.蒸汽加热高光无痕技术

蒸汽加热高光无痕技术利用高温热蒸汽在模具上做出均衡蒸汽流道。注入的高温蒸气把模具温度提高到一个设定值，使模具型腔瞬间达到相当高温度，保证成型材料与塑料模具在温差较小的情况下快速填充型腔。冷却后注入冷水，模具温度很快下降到一个设定值后开模，完成整个注塑过程。

蒸汽加热技术主要应用于大型制品的高光无痕模具，如42英寸以上液晶电视前壳。该技术具有模具制造成本低，生产稳定性好，维修方便等特点。注塑生产周期可以控制在70s以内，制品合格率达95%以上，生产设备需要小型锅炉及水汽切换装置等。随着新型加热生产设备的推广，该技术应用将大幅度降低。

2.油加热高光无痕技术

油加热高光无痕技术是以高温热油为介质，在模具上做出均匀的油路。模具空腔的时候，开始注入热油，使模具型腔位置达到设定温度，保证成型材料快速填充型腔。在注塑机完成保压后，将热油变换为冷油，从而快速降低温度，完成注塑过程。

油加热技术的优点是控温范围大，可实现0～350℃的温度控制，载热量大、热稳定性好，但是，导热油需更换和防火，存在冷却速度慢，设备投入大等问题。

3.电加热高光无痕技术

电加热高光无痕技术是利用模具局部安装高效电加热装置，使模具型腔内达到相当高的温度，保证成型材料快速填充型腔，并在成型材料冷却的同时，快速降低模具温度，以获得高质量产品。

电加热技术主要应用于中小型精密制品的高光无痕模具，如19英寸、22英寸、32英寸的小型液晶电视前壳。电加热技术特点是容易实现温度的自动控制，生产周期仅为40s,使用设备简单，安装维修方便。但是，在模具成本、寿命方面，该技术还需要进一步提高。

随着中国模具行业对高光无痕技术研发的不断深入，家电模具技术创新方向主要朝着新型加热技术的研发上发展，如高频电磁感应加热系统、红外辐射加热系统等。此外，高光无痕注塑技术与多色注塑技术及气辅技术相结合、高光表面硬度的提升、超薄制品高光模具研究等也是未来技术创新的方向