塑胶产品阴阳面的形成

不少朋友找到我司开模具都有反映同一个问题，大家之前开发的一些产品，塑胶模具开出来后所成型的产品应力严重，存在阴阳面，外观不均匀，纹面产品乌的乌，亮的亮，高光产品也会有光泽不一致的现象，产品外观效果大打折扣，致使不得不做外观处理重新喷油，徒增成本，更关键的是有些产品要求阻燃环保，外观就成了一个难题，有没有办法从塑胶模具上来改善产品出现阴阳面的现象呢？

首先，我们需要知道产品上的阴阳面是怎样形成的，模具是用来复制成型产品的工具，也就是说塑料溶液在模腔内流动，复制着每一个模腔面，模腔面是光的产品就理应是光的，模腔面是纹面，塑料产品也该是纹面，这点不难理解。但塑料产品在由溶液冷却成固态的时候，随着温度的变化会不断的收缩，同时温度以及收缩大小也影响着产品的复制效果，收缩率大的塑料所成型出来的产品外观容易发乌，模温及料温低容易发乌是在料/模接触一刹那就作用了，同时射胶压力及保压压力小，塑胶填充密度小，也会导致产品发乌。

产品阴阳面问题是塑胶模具厂所面临的一大难题，跟模具、注塑以及产品自身的结构都有直接的关系，最好是能在开模前进行结构评审，通过调整产品结构来规避阴阳面的形成，其次在模具设计制作中也要注重每一个细节，最后注塑参数包括注射压力、速度以及料温也都会影响产品阴阳面的变化，需要综合考虑问题，以下分析和解决方案供参考。

1.靠近分模线周边的阴阳面，分型面都是注塑过程中排气的主要通道，气体在快速挤压中会急速升温，不能快速有效的排出，造成塑胶材料温度高，是产生分型面周边发亮的主要原因，（有时不排除是纹面拉伤问题需找准原因）解决分型面周边阴阳面，就是要排气充分，越是在流动末端区域排气越要充分，甚至要做到接近材料溢边值，并且保证排气通畅，与大气相通。

2.塑胶模具在成型中产品离浇口近的区域发亮，远离浇口发乌。在高速高压高模温下产品外观会整体偏发亮，反之则发乌这是注塑的常识，对于大面积产品非常明显，大家都知道。怎样做到产品整体外观尽量接近或者阴阳面过渡比较不明显呢？一方面就是尽可能加大浇口，不至于造成浇口区域剪切率大形成局部阴阳面。调机在保证产品质量的前提下尽量低压低速低料温。另一方面利用模具排气也可以改变材料的流动速度，这也是被很多同行忽略的技术，在产品流动靠近流动末端的区域增加排气槽，改变材料流动速度压力，也是解决大面积阴阳面的方法，不过难点是要完全靠经验，软件暂时无法分析。

3.产品肉厚不均匀，流动速度变化大的区域。产品肉厚不均匀是造成阴阳面的最大因素，主要是产品厚的区域材料流动速度慢，产品面容易发乌，肉厚薄的区域则反之。原因找到了，怎么解决？能改动产品让肉厚均匀当然最好，但是往往结构不允许。首先从产品上想办法，可以考虑在产品较厚的区域做节流，就是要处理产品，人为改变材料的流动方向和速度，使得整个产品在流动时尽可能均匀流动，此处要特别提出的是，在做节流时要运用模流分析软件准确分析。另一方面利用模具排气也可以改变材料的流动方向和速度，在产品厚度较薄的区域增加排气槽，改变材料流动速度压力，也是解决大面积阴阳面的方法，不过难点是要完全靠经验。肉厚急剧变化处要所好过渡，让阴阳面也能够均匀过渡，可以淡化视觉，感觉上不太明显了。

4.产品结构两个面的转角处。产品转角处也是出现阴阳面的高发区域，主要是因为转角处材料流动受到阻力，流动速度和压力发生了快速变化造成的，转角处厚度变化不顺也是原因之一，转角处厚度也是要做到与侧壁厚度均匀，减小影响。

塑胶产品阴阳面改善方法

5.产品背面有筋位特征容易造成局部阴阳面，其实也是材料在流动过程中发生了压力和速度变化造成的。改善主要从两方面考虑，一是外观面的背面尽可能的少做筋位，特别是较高的筋位；二是减小筋的厚度，经验值是筋厚度做到外观主体厚度的0.6倍比较保险，当然浇口区域可以做到0.7倍也是可以的。减薄筋厚度可以降低改变材料流动的影响，也可以防止外观表面因为缩水造成阴阳面。高的筋位一定要做排气镶件并充分顶出。

6.产品在两股料流动结合处，即熔接线附近也是容易出现阴阳面的区域。主要是要在流动末端加强排气，让气体不至于停留太久，造成局部温度过高，甚至烧焦。熔接线尽可能不要在一条线上，要通过节流和排气打散熔接线，这样视觉上就不会太明显，且熔接线处产品强度也会加强。

7.在外观面由于水路排布不均，造成产品面冷热产品较大也是形成阴阳面的因素，不过影响不太明显，但是如果差距太大也会看的出来。解决办法就是在结构允许的情况下尽可能均匀冷却，实在做不到就让水路远离产品面，不会造成极冷极热出现，就避免了此类阴阳面出现。

塑胶模具注塑中产品表面外观不一致，光泽度不一样或者有清楚的轮廓线分水岭，这就是所说的阴阳面，由于理解的不够透彻，通常也归于剪切力或者内应力。综合上述分析，应该能够很好的理解阴阳面的形成原因了，这样才能正确的判断，根据不同的形成因素来改善产品外观。