精密塑胶模具

虽然我们一直都在提醒并时刻要求自己做出傻瓜都能调试出优质产品的塑胶模具，但并不等于我们可以忽视注塑工艺中的技术含量以及注塑机台庞大的数据系统。三流的注塑技术员他们所能调试的除了走胶速度就是注塑压力，对于一般只要求能饱胶的产品是没什么问题的，二流的技术员会根据走胶速度以及注射压力来调试产品的填胶方式，解决简单的问题，一流的注塑技术员他们所掌握的除了注胶速度以及注塑压力，他们对注塑机各参数值的原理以及作用有更深的认知，并能良好的利用这些参数来解决注塑成型中产品存在的问题点，比如我们并不常调试的背压，下面我们就来针对背压来简单的分析其作用。

首先我们要知道背压是怎么形成的，在塑料熔融、塑化过程中，熔料不断移向料筒前端，且越来越多，逐渐形成一个压力，推动螺杆向后退。为了阻止螺杆后退过快，确保熔料均匀压实，需要给螺杆提供一个反方向的压力，这个反方向阻止螺杆后退的压力称为背压。背压亦称塑化压力，它的控制是通过调节注射油缸之回油节流阀实现的。预塑化螺杆注塑机注射油缸后部都设有背压阀 ，调节螺杆旋转后退时注射油缸泄油的速度，使油缸保持一定的压力；全电动机的螺杆后移速度（阻力）是由 AC伺服阀控制的。 

在调试背压之前，我们需要明确背压的调试对塑胶模具成型会起到怎样的作用，或者说我们为什么要调效背压：

1、能将炮筒内的熔料压实，增加密度，提高射胶量、制品重量和尺寸的稳定性。

2、可将熔料内的气体“ 挤出”，减少制品表面的气花、内部气泡、提高光泽均匀性。 减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。 

3、减慢螺杆后退速度，使炮筒内的熔料充分塑化，增加色粉、色母与熔料的混合均匀度，避免制品出现 混色 现象。

4、适当提升背压，可改善制品表面的缩水和产品周边的走胶情况。 

5、能提升熔料的温度，使熔料塑化质量提高，改善熔料充模时的流动性，制品表面无冷胶纹。

注塑成型中背压过低过高都会影响产品的质量，背压太低时，螺杆后退过快，流入炮筒前端的熔料密度小，夹入空气多，会导致塑化质量差、射胶量不稳定，产品重量、制品尺寸变化大。制品表面会出现缩水、气花、冷料纹、光泽不匀等不良现象。且产品内部易出现气泡，产品周边及骨位易走不满胶；过高的背压 ,炮筒前端的熔料压力太高、料温高、粘度下降,熔料在螺杆槽中的逆流和料筒与螺杆间隙的漏流量增大,会降低塑化效率.对于热稳定性差的塑料(如PVC、POM等)或着色剂，因熔料的温度升高且在料筒中受热时间增长而造成热分解，或着色剂变色程度增大，制品表面颜色/光泽变差。背压过高，螺杆后退慢，预塑回料时间长，会增加周期时间，导致生产效率下降。背压高，熔料压力高，射胶后喷嘴容易发生 熔胶流涎现象，下次射胶时，水口流道内的冷料会堵塞水口或制品中出现冷料斑。塑胶模具在注塑过程中，常会因背压过大，喷嘴出现 漏胶现象，浪费原料并导致射嘴附近的发热圈烧坏。

塑胶模具在注塑成型中当产品表面有少许气纹、料花、、混色、缩水及产品尺寸、重量变化大时，可适当增加背压。当射嘴出现漏胶、流涎、熔料过热分解、产品变色及回料太慢时可考虑适当减低背压，背压的调校并不是一尘不变的，应视原料的性能、干燥情况、模具结构及产品质量状况而定，背压一般调校在 3-15kg/cm3，注塑成型中每一个参数的调效都会对产品质量产生一定的变化，注塑技术员需要深谙每一个参数的工作原理以及其作用，并能察觉参数间的相互作用，就目前来说没有哪个品牌的注塑机能用一个参数调效出完美的产品，都需要多个参数相结合，调到最佳状态。